Glossary
5S
Metodika 5S pochází z Japonska. Zkratka 5S vyjadřuje počáteční písmena jednotlivých kroků této metodiky: separovat (Seiri), systematizovat (Seiton), stále čistit (Seisto), standardizovat (Seiketsu) a sebedisciplina (Shitsuke).
6 SIGMA
Je jedním z programů analýzy způsobilosti procesu. Cílem této metody je umístění šestinásobku směrodatné odchylky dovnitř pole vymezeného horní a dolní toleranční mezí. Splnění této podmínky určuje pravděpodobnost, že na každý 1 milion vyrobených kusů připadnou pouze dva výrobky mimo požadovanou toleranci.
ABC - Activity Based Costing
Activity Based Costing je metoda, která stanovuje principy měření nákladů a výkonů firemních procesů. Vytváří datovou základnu pro Activity Based Management a navazující nástroje. ABC určuje pravidla pro alokaci nákladů aktivit, získaných na základě spotřeby zdrojů, na jejich výstupy, tedy nákladové objekty ( produkty a zákazníky,...). Dále jsou určovány nákladovými měřiči vyjadřujícími vztah příčiny a následku, na straně zdrojů jsou to měřiče zdrojů, na straně aktivit jsou to měřiče aktivit.
BENCHMARKING
Metoda porovnání Vaší organizace s konkurencí na základě stanovených veličin.
BALANCED SCORECARD
Strategický systém měření výkonnosti podniku - systém vyvážených ukazatelů výkonnosti podniku.
BPR - Business Process Reengineering
BPR je směr managementu hledající příležitost k úspěchu - konkurenční výhodu v radikálních změnách v jednotlivých činnostech (procese) realizovaných ve firmě. Filozofie BPR vychází z procesního přístupu managementu a z důrazu na výrazné pozitivní změny procesů (zlepšení kvality, zkrácení výrobních časů, snížení nákladů, ...).
CAQ - Computer-Aided Quality Assurance
CAQ je strojírenská aplikace (software) pro počítače a počítačem řízené stroje pro definici, plánování a kontrolu kvality výrobků
CONTROLLING
Controling neboli řízení nákladů jehož podstatou je přeúčtování nákladů vyvolaných zhodnocovacím procesem na nositele nákladů. Základní přínosy v podniku jsou:
systematické a transparentní zachycení všech vznikajících nákladů v podniku
přesné kalkulace produktů, zakázek, služeb
exaktní stanovení předávacích cen výkonů mezi vnitropodnikovými útvary s respektováním jejich vzájemné výměny
ukazatele pro motivační systém
zjištění skutečné efektivnosti jednotlivých podnikových výstupů
COST REDUCTION
Redukce nákladů je optimalizace nákladové struktury společnosti se standardně soustředí především na následující položky, v kterých je možno dosáhnout jednorázového snížení nákladů:
• mzdové náklady
• služby
• skladové hospodářství
• hmotný investiční majetek společnosti
• spotřeba materiálu a energie
• ostatní režijní náklady
a jejich rozdělení dle činností společnosti na:
• hlavní činnosti
• správa
• zásobování
• doprava
• technický rozvoj
• údržba
• ospodářská správa, servis
ECSI
Evropský index spokojenosti zákazníka podporuje a reguluje řízení kvality na základě měření spokojenosti Vašich zákazníků.
EFQM - Model Excellence (Business Excellence)
Pro efektivní neustálé zlepšování organizace na základě efektivního měření její výkonnosti, byl iniciován vznik Modelu Excellence EFQM - Evropskou nadací pro řízení kvality.
Tento model je postaven na základě sebehodnocení stanovených procesů v organizaci a je velmi dobrým nástrojem pro strategické řízení organizace.
Základní filozofie modelu vychází z poznání, že spokojenost zákazníků, spokojenost pracovníků a odpovědnost vůči společnosti jsou dosahovány vedením organizace, které řídí procesy v organizaci s maximálním využitím potřebných zdrojů a tím dosahuje vynikajících výsledků.
ISHIKAWŮV DIAGRAM
(nebo-li také diagram rybí kosti) Ishikawově diagramu se také někdy říká diagram příčin a následků. Slouží tedy všech možných příčin řešeného problému. Slouží pro k identifikaci a zobrazení všech možných příčin a subpříčin, které ovlivňují daný následek. Tím předkládá celistvý pohled na sledovanou situaci. Následkem nemusí být pouze identifikovaný či potenciální problém, může jím být jakákoli entita (př. kvalita výrobku, procesu, zdroje apod.) respektive stanovený cíl.
ISO 9000
Základní řadu norem pro systémy jakosti představují normy ISO 9000 (ČSN ISO 9000). Bez ohledu na další normy by pro zavádění systému měly být použity standardy ISO. Normy ISO 9000:1994 jsou nahrazeny od 15.12.2000 normami ISO 9000:2000 ( tj. ISO 9000, ISO 9001 a ISO 9004, k dispozici anglická verze). Od srpna 2001 jsou normy vydány i u nás v ČR jako ČSN EN ISO 9000, 9001 a 9004 : 2001.
JIDOKA
princip JIDOKA: zastavit výrobní proces, pokud kvalita neodpovídá standardu. V praxi to znamená, že každý dělník v montáži je zároveň kontrolorem kvality. Když zjistí jakýkoli drobný nedostatek, zastaví výrobní linku, sjedná nápravu a až poté může vůz pokračovat dál. Tím je zaručeno, že závod neopustí vůz se sebemenší vadou.
KORELAČNÍ DIAGRAMY
Jde o metodu umožňující na bázi grafického znázornění představit si vztahy mezi dvěma veličinami. Na základě zanesení zjištěných hodnot do diagramu lze usoudit je-li vůbec mezi veličinami závislost(jsou-li hodnoty v kruhu, lze předpokládat, že závislost je minimální), z rozložení zaznamenaných hodnot lze usuzovat na těsnost závislosti mezi těmito veličinami, popř. i naznačit vývoj závislosti jedné veličiny na druhé.
KAIZEN
kontinuální vylepšování všech věcí všemi pracovníky. KAIZEN je založen na menších krocích, je to plynulý proces, který se orientuje hlavně na pracovníky, pracující v týmu. Vychází přitom z myšlenky, že pracovníci ve výrobě většinou velmi dobře vědí, jak výrobní proces probíhá a jak by mohl probíhat lépe.
KANBAN
V japonštině znamená slovo KANBAN kartička, štítek. Tento systém byl vyvinut pro řízení uvnitř provozu a představuje vlastně systém JIT uvnitř podniku. Na jednotlivá pracoviště si musí pracovníci dodávat přesné množství, přesně na čas a zároven musí vyrábět beze zmetků a navzájem se kontrolovat.
JIS - Just In Sequence
JIS je určité rozšíření JIT organizace výroby. V rámci implementace JIS jsou lokální dodavatelé zaintegrovaní do výrobní montáže takovým způsobem, že dodávají díly v přesném pořadí určeném pořadím výrobních zakázek.
JIT - Just In Time
JIT je strategie řízení zásob implementovaná za účelem zlepšení ROI z podnikání tím, že snižuje stav rozpracovaných zásob ve výrobě a minimalizuje veškeré související náklady. V rámci této strategie je proces řízen sérií signálů (anebo KANBANem), které ve výrobním procesu iniciují spracování další části. JIT způsobuje dramatické zlepšení návratnosti investic ve výrobní organizaci, zvýšení kvality a efektivity výroby.
LEAN PRODUCTION
Zeštíhlování výroby, optimalizace materiálových toků (POKA YOKE, KANBAN, JIT, 6 SIGMA, ...) vedoucí ke zkrácení produkčních časů a maximalizaci využití zdrojů.
MRP I - Material Requirements Planning
MRP I je systém plánování výroby a kontroly zásob (obvykle software), který se používá na řízení výrobních procesů. MRP systém je určen nato, aby plnil simultánně následující 4 úkoly:
• zajištění toho, aby byly suroviny k dispozici pro výrobu
• zajištění toho, aby byly hotové výrobky k dispozici k zaslání zákazníkovi
• udržení co nejnižšího stavu zásob
• plánování výrobních aktivit, dodacích termínů a nákupních aktivit
MRP II - Manufacturing Resource Planning
MRP II je definováno jako metoda efektivního plánování všech zdrojů výrobního podniku. Ideálně charakterizuje operativní plánování v kusech, finanční plánování v korunách ($, EUR) a má simulační schopnost zodpovědět otázky typu "co kdyby ...?".
PDCA - Plan/Do/Check/Act
Postup zlepšování aktivity podniku v cyklu PDCA:
Plan - plánování - určení určitého záměru
Do - realizace - uskutečnění plánovaného záměru
Check - kontrola - vyhodnocení dosažených výsledků
Act - korekce - uskutečnění případných úprav, pokud výsledky neodpovídají plánovaným záměrům
POKA - YOKE
Odolnost vůči vadám. Metoda je využitelná pro hledání možností, jak zabránit vadám. Cílem je najít a realizovat jednoduchá technická řešení v konstrukci výrobku či v průběhu procesu. Zaměřuje se na náhodné - neúmyslné, nezamýšlené chyby, kterých se lidé mohou dopustit při výrobě i při používání výrobků. Tyto chyby pak vedou k projevu vady. Technické řešení je schopné zachytit chybu a napravit ji dříve, než nastane vada. V procesech mohou být využívána nejrůznější signalizační zařízení (světelná, zvuková), automatické pojistky pro vypínání strojů, vizuální značení, apod.
PQM - Process Quality Management
Metoda definování a řízení kvality procesu. Metoda je uplatňována pro přesné definování příslušného podnikového procesu, posouzení procesu, zvolení měřítek výkonnosti procesu, vyhodnocení výkonnosti procesu.
SPA - Structured Process Analysis
Strukturovaná procesní analýza postihuje hierarchii procesů a funguje jako soubor zeměpisných map, zpracovaných na různé úrovni podrobnosti a v různých měřítkách. SPA též definuje/postihuje vstupy a výstupy procesů včetně toku dat.
TPM - Total Productive Maintanance
Cílem TPM je eliminovat 6 velkých zdrojů ztrát ve výrobě:
• Prostoje související s poruchami strojů a zařízení
• Čas pro seřizování a nastavování parametrů
• Běh naprázdno a zbytečné zastávky
• Nižší rychlost, než navržená výrobcem (nevyužití parametrů)
• Výrobní vady, zmetky a přepracování
• Snížení výkonu v průběhu provozu
TQM - Total Quality Management
TOTAL - zpravidla slouží k označení úplnosti jednak ve smyslu zahrnutí všech podnikových činností od marketingu až po servis, jednak všech pracovníků podniku včetně administrativy apod.
QUALITY - v TQM je chápáno jednak jako "splnění očekávání zákazníků", jednak jako vícedimenzní pojem nejen pro výrobek, ale i pro proces, činnost apod.
MANAGEMENT - představuje strategické, taktické, operativní řídící aktivity vycházející od top-managementu, příslušné řídící struktury včetně vedení lidí atd.
Jde vlastně o systémový způsob řízení, jak dosahovat prosperity podniku velmi citlivým kontaktem s tržním prostředím. Cílem zavádění TQM v podniku je zabezpečování dlouhodobé ekonomické prosperity firmy díky kvalitě. TQM má podporovat dlouhodobý strategický rozvoj podniku.
VDA 6.1
Pro dodavatele automobilového průmyslu je zpravidla nezbytné rozšíření systému kvality o požadavky odvětví. Německá VDA 6.1 přidává další požadavky k normám ISO 9000: rozpoznání rizika produktu, spokojenost zaměstnanců, struktura nabídky a historie kvality. Pro certifikaci dle VDA 6.1 je nutné předchozí splnění požadavků ISO 9000, proto organizace nemůže být certifikována samostatně jen podle VDA 6.1. Takže např. dodavatel je certifikován napřed dle ISO 9001 a poté podle VDA 6.1.